“生产现场混乱，产品质量上不去，交期不准，现场摆放杂乱无章，仓库亦是如此，更有甚者连仓库有多少材料或者成品都不清楚。”是很多企业，特别是中小企业生产管理过程中所面临的问题。很多企业管理者知道精益生产的五大核心是追求零库存；追求快速反应；即快速应对市场的变化；企业内外环境的和谐统一；人本位主义；库存是“祸根”，精益生产的十四大原则是消除七大浪费；关注流程；提高总体效益；建立无间断流程以快速应变；降低库存；全过程的高质量，一次做对……就是不晓得如何开展！　　其实这些问题并不是没有解决的办法，根据我个人多年的咨询经验过程中，中小企业的精益生产就是对生产现场进行规范管理，具体步骤有：　　　　

1、梳理生产流程，即生产线工艺流程。根据企业的生产过程，梳理出企业的实际生产流程，再进行优化，确定最优的工艺流程。　　　　

2、对生产线进行布局优化。根据最优的生产流程对生产线进行重新布局，使生产线的整体生产效率最高，例如U型图。这样可以使上道工序的产品整体上以最短的时间与距离传递到下道工序。　

3、推行现场5S管理，根据公司的现实情况，制定推行本公司的5S计划，按计划进行推进。　　　　

4、完善工艺文件。对每个工序的工艺文件进行标准化，并对材料的型号、定额等等进行逐一确定。　　　　

5、完善生产管理制度流程。生产管理流程并非就是一个流程，它是一系列的流程，包括现场管理流程、设备管理流程、计划管理流程、工艺管理流程、备件备料管理流程、生产过程控制流程、品质管理流程等等。同样制度也不是单一的一个制度，也是一系列的配套制度。（详细的参见张国祥老师的博客）。

    生产线的布局优化是进行现场管理的基础，如果你的生产布局是混乱的，工艺流程是混乱的。物料就无法按照固定的路线进行流动。这样你就很难去固定物料摆放的位置，所以5S是无法长期坚持的。如果你的生产线没有办法流动起来，你的生产控制也无法有效去完成。比如生产线的节拍是无法固定的，你无法根据生产节拍去有效配置各种资源，更不能做到准备控制生产进度。

    不同的企业各自的侧重点可能不同，各企业根据自己的实际情况进行相应的调整，但是中小企业以上几项都做到位了在生产方面基本就没有什么问题了。